Po kakšni uri vožnje z avtobusom med neskončnim številom nebotičnikov se iz središča Šendžen pripeljemo v osrednje proizvodne prostore družbe Honor, kjer kitajska multinacionalka izdeluje svoje paradne modele pametnih telefonov.
Pred vstopom v proizvodnjo nas oblečejo v antistatična oblačila in prosijo, da telefonov, fotoaparatov in kamer ne nosimo s seboj – tekmeci pač že tako prehitro izvejo, kaj se kuha za stenami njihove tovarne.
Izbira besed proizvodnja in tovarna nemara v tem primeru niti ni najbolj primerna, saj je prostor, kjer sestavljajo telefone, bolj podoben laboratoriju.
V hali, ki se razprostira pred nami, so štiri, morda pet 150 metrov dolgih proizvodnih linij s tekočim trakom (vseh linij je v tovarni, ki smo jo obiskali, 20), na katerem roboti brez prestanka, 24 ur dnevno, sestavljajo telefone - dela prost dan je samo nedelja. Kar 85 odstotkov proizvodnje je avtomatizirane, ob liniji je le peščica zaposlenih, ki večinoma skrbijo za nadzor kakovosti. Zanimiv je tudi podatek, da kar 60 odstotkov strojev oziroma robotov v proizvodni liniji pri Honorju izdelajo sami.
Izdelavo telefona, ogledali smo si linijo, kjer so sestavljal Magic 6 Pro, lahko povzamemo v enem stavku: V prvem koraku robot v obdelavo vzame ploščico za tiskano vezje, čez tri dni na koncu tekočega traku v zapakirani škatli, pripravljen za pot v trgovino, pride izdelan telefon – vsake 28,5 sekunde eden. Vsaka proizvodna linija jih vsak dan lahko izdela 2.400.
Najdražja komponenta pametnega telefona je procesor, ki po navedbah tamkajšnjih inženirjev stane nekaj več kot sto evrov. Ne izdelujejo jih sami, njihov dobavitelj je ameriška multinacionalka Qualcomm.
Najdražje komponente pametnega telefona so: procesor, zaslon, kamera in baterija.
Ko so na matično ploščo nameščene vse komponente, okoli dva tisoč jih je, jih prekrijejo s kovinsko zaščito. Donedavnega so to počeli ročno, a kvaliteta izdelave ni bila konstantna, zato so tudi za ta proces razvili robota. Vse potrebne dimenzije optično preveri laser na 10 mikrometrov natančno – za primerjavo, premer človeškega lasu v povprečju znaša okoli 50 mikrometrov. Poudarjajo, da zanesljivost proizvodnje zdaj znaša 99,9 odstotka – napak torej praktično ni.
Laserskih optičnih kontrol je v procesu več, vsaka komponenta mora pač biti na svojem mestu, v zadnjem koraku matično ploščo termalno obdelajo in kot dodatno varovalko s posebnim materialom še zlepijo.
Ko je na napravo nameščeno hrbtišče in je izdelava telefona praktično zaključena, se začne časovno najbolj zamuden del – testiranje. Prestati ga mora prav vsaka naprava.
Najprej telefone za tri ure vstavijo v posebno tlačno komoro, s čimer zagotovijo tesnjenje. Inženirji s povečevalnim steklom nato preverijo, da so pravilno nameščene leče kamer in njihovo čistočo.
Postopek testiranja, kjer pod drobnogled vzamejo tudi delovanje mikrofona, zvočnikov, baterije, zaslona, satelitske navigacije in ostalih lastnosti traja 10 ur. Najdaljši pa je tako imenovani 'aging test', kar 12 ur traja, kjer telefon preizkusijo v simuliranem okolju visokih in zelo nizkih temperatur, visoke vlage in podobnih okoliščinah, kjer se telefoni v življenju uporabnikov pogosto znajdejo.
Zadnji korak, preden jih robot zapakirane odpelje, je tehtanje škatle s telefonom in ostalo vsebino. Če masa odstopa več kot tri grame, gre škatla v pregled.
Med bolj impresivnimi je 35 milijonov ameriških dolarjev vreden center s super računalnikom (na Kitajskem imata takega le Honor in Xiaomi), kjer s pomočjo umetne inteligence testirajo ideje Honorjevih inženirjev. Za ponazoritev uporabnosti takšnega sistema nam postrežejo s postopkom izdelave tečajev za njihov zadnji prepogljivi telefon Magic V2: "Podobno kot za nekatere druge prototipe, smo za prepogljiv tečaj izdelali nekaj tisoč projektov. Da bi vse izdelali in testirali, je časovno in finančno praktično nemogoče, zato smo projekte vnesli v računalnik, ki jih je s pomočjo umetne inteligence stestiral in jih peščico izbral kot optimalne. Na osnovi tega izbora smo naredili prototipe in nato izbrali najprimernejši model."
Posebno pozornost namenjajo zaslonom oziroma steklu, ki zaslon prekriva. Ultra tanko steklo, ki ga pri svojih telefonih zdaj uporabljajo, je iz tovarne korejskega Samsunga, a se trudijo, da bi razvili svojega. Na podoben način so tri leta razvijali dvojni OLED zaslon pri prepogljivem modelu Magic V2, naložba je bila težka 70 milijonov ameriških dolarjev. Samo laboratorij, v katerem razvijajo in testirajo zaslone, je velik 1.500 kvadratnih metrov, v opremo pa so vložili 15 milijonov dolarjev.
Vsakih nekaj korakov so vrata v nov laboratorij, v nekatere se vstopa kot bi šel v operacijsko dvorano, možnost vnosa kakršnega koli onesnaženja želijo zmanjšati, kolikor je le mogoče. V vsakem prostoru preizkušajo nekaj drugega, nekaj novega. Pohvalijo se tudi s svojo najnovejšo baterijo, ki so jo za Magic V2 razvili skupaj s partnerji in je najtanjša in najlažja baterija v pametnih telefonih doslej, pri čemer niso sklepali kompromisov, ko gre za njeno kapaciteto. Prostore za napreden razvoj baterij bodo dokončali letos.
Tudi testiranje že izdelanih telefonov in opreme je impresivno opazovati. Stranski gumbi morajo, denimo, prestati 400 tisoč pritiskov – simulacijo desetletne uporabe. Prav tako 400 tisoč je število prepogibov, ki jih mora brez zapletov preživeti prepogljiv telefon. Testiranje odpornosti na udarce opravlja robot, ki do 80-krat dvigne napravo v zrak in jo pod različnimi koti zaluča na granitno podlago.
Telefon mora, ne da bi bilo delovanje okrnjeno, sedem dni preživeti v komori na 78 stopinjah Celzija in pri 85-odstotni vlagi. Standard IP68 zahteva, da morajo naprave prestati test delovanja po 30 minutah v 1,5 metra globoki vodi. Honor svoje paradne modele v meter in pol globoki vodi testira 20 dni.
A zdaj vidite, kaj vse se doseže v socializmu!
Avtor članka pove da je 85% proizvodnje robotizirano. Kar pomeni da večina zaslužka gre peščici ljudi. to je čisti kapitalizem. …
Spet en butast naslov,da bomo ja odprli stran,smo jo pa ni nič uau